"Probleme kann man niemals mit derselben Denkweise lösen,
durch die sie entstanden sind."

Albert Einstein

Synthese Real Time Performance Management

SYNTHESE REAL TIME PERFORMANCE MANAGEMENT®

Synthese Real Time Performance Management® ist ein modernes und einzigartiges Modell zur kontinuierlichen Verbesserung. Es kann als erste Stufe einer Produktionsmanagementstruktur in jeder Art von Industrieorganisation eingesetzt werden, die die vielen Möglichkeiten von Big Data und Digitalisierung effizient nutzen möchte.

Es wandelt alle verfügbaren Daten in aussagekräftige und kontextualisierte Informationen um, um sie dann dynamisch zu aktualisieren, zu priorisieren und schließlich in Echtzeit an die Entscheidungspunkte aller Ihrer Prozesse zu verteilen.

Dieses Modell ermöglicht eine hochoptimierte Nutzung der Stärken und Ressourcen Ihres gesamten Unternehmens, um eine perfekte Kontrolle über Ihre Leistung und dies auf nachhaltige Weise zu erreichen.

Es annuliert den Widerstand gegen Veränderungen und schlägt stattdessen die kontinuierliche Anhäufung positiver Ergebnisse kleiner Verbesserungen vor.

Unser vollständiges Modell ist nach Abschluss von fünf Phasen vollständig eingeführt :

– Phase 1 – DATENTRANSFORMATION

– Phase 2 – DYNAMISCHE ANZEIGE VON ABWEICHUNGEN

– Phase 3 – KOMMUNIKATION ZU KRITISCHEN PUNKTEN

– Phase 4 – DYNAMISCHER ANALYSE DER EMPFINDLICHKEIT UND PRIORISIERUNG

– Phase 5 – INTENSIVES COACHING DES MODELLS

Alle folgenden Bilder sind Beispiele aus einem Managementsystem, das auf dem Synthese Real Time Performance Management®-Modell basiert und in einem Warmwalzwerk implementiert ist . Alle visuellen Informationen werden jedem über das Intranet des Unternehmens und über Bildschirme zur Verfügung gestellt, die an bestimmten Orten sind.

Beispiel eines Standard Produktion Prozess

Um unser Konzept zu veranschaulichen, lassen Sie uns einen Online-Produktionsprozess herausfinden. Mehrere Maschinen in verschiedenen Werkstätten verleihen Ihren Produkten nach und nach einen Mehrwert.

Die Geräte (Maschinen) werden im Allgemeinen von speicherprogrammierbaren Steuerungen (PLC – Programmable Logic Controllers) oder elektrischen oder elektrohydraulischen Steuerungen gesteuert. Wir qualifizieren diese lokalen Steuerungssysteme als Stufe 1 (LEVEL 1).

Der gesamte Produktionsprozess wird von einem MES (Manufacturing Execution System) gesteuert, das wir als Stufe 2 (LEVEL 2) qualifizieren.  Dieses System verbindet die verschiedenen Maschinen miteinander und kommuniziert mit allen, um die Verfolgung und Synchronisation der Vorgänge sicherzustellen..

Wir können auch ein System finden, das die Kommunikation mit der Außenwelt verwaltet (Vertrieb, Marketing, Einkauf). Es wird als Stufe 3 (LEVEL 3) bezeichnet.

Während des normalen Betriebs interagieren diese Systeme miteinander und tauschen Informationen aus. Level 1-Systeme erhalten möglicherweise nur wenige Informationen zum Betrieb, können jedoch mehrere Informationen im Herzen ihrer Automatisierungssysteme generieren. Diese ausgetauschten Informationen sind immer technische Daten, technische Einstellungen, Komponenten- oder Materialverfolgung, Energieverbrauch, Temperatur, Druck, Drehmoment, Kräfte, Signalauslöser,  usw.

Wenn diese Informationen es ermöglichen, den Fortschritt des Produktionsbetriebs kontinuierlich zu steuern und zu überwachen, können wir sehr oft nur am Ende einer Produktionskampagne, eines Tages oder einer Schicht die “Leistung” des Prozesses untersuchen.

Lassen Sie uns nun sehen, wie diese Daten in unserem Modell “Synthese Real Time Performance Management®” gesammelt und verwendet werden. Nehmen wir den gleichen Online-Produktionsprozess.

Wir sammeln in einer dynamischen Datenbank ein Maximum von diesen Informationen, die in Echtzeit zwischen den verschiedenen Geräten (LEVEL 1) und den Überwachungssystemen (LEVEL 2 und LEVEL 3) ausgetauscht werden. Wenn Informationen für die Bewertung einer Leistung unbedingt erforderlich sind, aber nicht ausgetauscht werden und auf der Ebene der PLC einer Maschine (LEVEL 1) verbleiben, verbinden wir entweder die Datenbank direkt oder das MES (LEVEL 2) über eine lokale Lesekarte . Es kann erforderlich sein, analoge Daten bei Bedarf über Konvertierungskarten in digitalisierte Informationen umzuwandeln.

Die Häufigkeit der Einsammlung hängt von der Art der Produktion ab. Wenn ein Produkt alle 20 Sekunden die gesamte Linie durchläuft, erfassen wir alle an dieses Produkt angehängten Daten, also alle 20 Sekunden. Die Erfassungshäufigkeit beträgt daher 180 Datenstapel pro Stunde.

Eine erste Arbeit wird an den eingehenden Daten durchgeführt, um Störungen zu beseitigen, die mit Messfehlern, Abschaltungen, Verbindungsproblemen usw. verbunden sind. Dies findet im REAL TIME DATA PROCESSING statt.

Diese in Echtzeit gesammelten und “bereinigten” Daten speisen eine Datenbank oder werden für einen durchschnittlichen Zeitraum vollständig gespeichert. Dies ist die SHORT TERM DATA STORAGE-Datenbank. Diese Datenbank wird verwendet, um alle Informationen offline zu haben, die zur vollständigen Rekonstruktion der Leistungsdiagramme einer Produktionskampagne in der nahen Vergangenheit erforderlich sind, um eine eingehende Analyse der Phänomene durchführen zu können.

Diese Daten werden dann in kompakteren Formaten in einer permanenten Datenbank, der LONG TERM PERFORMANCE & REFERENCE-Datenbank, gespeichert. Dort finden wir alle geschichteten Durchschnittsinformationen, mit denen die nützlichen Referenzen für das Modell mit dem Modul PERFORMANCE REFERENCE PROCESSING berechnet werden können.

Die Echtzeitdaten und die Referenzdaten werden dann in einem GRAPHIC VISUALIZATION PROCESSING-Modul verwendet, um die Grafiken von Visualisierungen in Echtzeit zu erstellen. Die Aktualisierungsrate dieser Diagramme sollte niedriger sein als die Datenerfassungsrate, um alle Änderungen in Echtzeit anzuzeigen.

Eine endgültige Berechnungsmaschine, das SENSITIVITY PROCESSING, ermöglicht die Berechnung von Empfindlichkeiten in Echtzeit und speist dasselbe Grafik-Modul zur Aktualisierung und Anzeige des VALUE DRIVER TREE. Auf dieser Berechnungsebene wird dynamisch (daher zeitlich variabel) hervorgehoben, welche Abweichungen von den jeweiligen Referenzen die größten Auswirkungen auf die Gesamtleistung haben, und dies wird im VALUE DRIVER TREE angegeben.

Dadurch ist es jederzeit möglich zu wissen, auf welchen Teil des Prozesses oder Subprozesses wir sofort reagieren müssen.

Phase 1 - DATENTRANSFORMATION

Verwandeln Sie Echtzeitdaten in umsetzbare Erkenntnisse

Alle verfügbaren Daten, die in Echtzeit in allen Phasen des Prozesses und auf allen Ebenen der Organisation vorhanden sind, werden in umsetzbare Informationen umgewandelt, die neu formatiert und für alle zugänglich sind.

Diese werden kontinuierlich in Echtzeit aktualisiert, hauptsächlich in Form von grafischen Informationen unter Verwendung einfacher und eindeutiger visueller Codes.

Diese umgewandelten Informationen sprechen die Sprache der Werkstatt und ermöglichen es den Mitarbeitern und dem Team, ihre Einflüsse auf die Prozessleistung besser zu verstehen.

Phase 2 - DYNAMISCHE ANZEIGE VON ABWEICHUNGEN

Vergleichen Sie die aktuelle Leistung kontinuierlich mit Referenzen

Alle Leistungsdaten werden dauerhaft in einer spezifischer Datenbank gespeichert. Im Laufe der Zeit, können mehrere Referenzen berechnet und geschichtet werden, abhängig von der vorhandenen Prozessvariabilität.

Typische Referenzen sind Jahresdurchschnitte.  Das Zeitrahmen kann jedoch an die Kapazität der Ressourcen angepasst werden (vierteljährliche, monatliche, gleitende Durchschnitte, usw).

Jeder einzelne Prozessparameter wird dann in einer vorgeformten grafischen Information angezeigt, wobei die Lücke zwischen aktueller Leistung und Referenz leicht hervorgehoben werden kann.

Beispiel 1 : Entwicklung des Produktionsrhythmus (Beam Blank pro Stunde) während einer Produktionskampagne. Die grafischen Informationen sind klar verständlich. Die Auswirkungen vieler Unterbrechungen auf die Endproduktivität nach einem sehr guten Start der Kampagne sind offensichtlich

Beispiel 2 : Entwicklung des Produktionsrhythmus (Beam Blank pro Stunde) über eine gesamte Produktionskampagne mit einer Mischung aus zwei Beam Blank-Größen mit unterschiedlicher Referenz (jährliche Durchschnittsproduktivität). Die gemischte Referenz wird kontinuierlich neu berechnet.

Beispiel 3: Entwicklung des Produktionsrhythmus (Beam Blank pro Stunde) über eine gesamte Produktionskampagne. Trotz Rollenbruch nach 3 Stunden übertreffen die endgültigen Zahlen die Referenzen.

Beispiel 4: Entwicklung des Produktionsrhythmus (Beam Blank pro Stunde) über eine gesamte Produktionskampagne. Trotz des sehr hektischen Starts der Kampagne übertreffen die endgültigen Zahlen die Referenzen.

Phase 3 - KOMMUNIKATION ZU KRITISCHEN PUNKTEN

Kommunizieren Sie Kontextinformationen, die an die kritischen Punkten des Prozesses angepasst sind

Neben technischen Standard- und Betriebsinformationen, die über HMI (Human Machine Interface) angezeigt und zur Verfügung gestellt werden, fügt unser Modell Kontextinformationen zur Leistung des aktuellen Prozesses hinzu.

Diese zusätzlichen Informationen helfen Bedienern und Teamleitern, besser zu verstehen, wie ihre Aktionen und Entscheidungen die Leistung der Prozesse beeinflussen, für deren Verwaltung sie verantwortlich sind.

Beispiel 1 : Alle Echtzeitgrafiken, die alle Komponenten der Walzwerkleistung zeigen, sind in der Hauptkontrollstation des Produktionsleiters verfügbar.

Beispiel 2 : Ein Satz von vier kontextuellen Echtzeitgrafiken mit den erforderlichen Informationen für den Teamleiter der Warmsägen ist in der respektiven Kontrollstation verfügbar.

Beispiel 3: Ein Satz von vier kontextuellen Echtzeitgrafiken mit den erforderlichen Informationen zur ordnungsgemäßen Verwaltung der Leistung des Heizofens ist für den Teamleiter des Heizofens in der respektiven Kontrollstation verfügbar.

Beispiel 4 : Ein Satz von vier kontextuellen Echtzeitgrafiken, die Folgendes zeigen :

– Drehmoment Gerüst 1

– Beam Blank Temperatur (digitales Modell & Messung)

– Entladungsrate in BB/Std

– Effizienz Warmsägen in Schnitten/Std

Diese Informationen helfen dem Teamleiter des Heizofens, die Entladungsrate zu beschleunigen, wenn er die Risiken und Engpässe genau kennt.

Beispiel 5 : Ein Satz von vier kontextuellen Echtzeitgrafiken, die Folgendes zeigen:

– Drehmoment Gerüst 1 (kritischer Durchgang)

– Drehmoment Gerüst 2 (2 Durchgänge)

– Drehmoment Gerüst 3 (3 Durchgänge)

– Drehmoment Gerüst 4 (3 Durchgänge)

Diese Informationen ermöglichen es dem Walzleiter, die Auswirkungen der Durchmesser und des Verschleißes der Walzen sowie der Temperatur auf die Drehmomente zu steuern, um die Walzkräfte auf die verschiedenen Durchgänge zu verteilen.

Beispiel 6 : Ein kontextuelle Echtzeitgrafik, das den spezifischen Verbrauch (nM3/Ton)des Heizofengases zeigt, kombiniert mit einer Visualisierung der Entladungsrate (BB/h).

Diese Informationen helfen dem Teamleiter des Heizofens, auf die Regulierung der Wiedererwärmungszonen gemäß den angenommenen Abgaberaten und den festgestellten Ratenstopps zu reagieren, um den Gasverbrauch zu optimieren.

Phase 4 - DYNAMISCHER ANALYSE DER EMPFINDLICHKEIT UND PRIORISIERUNG

Bewerten Sie kontinuierlich die Auswirkungen von Abweichungen von Referenzen auf die Gesamtleistung

In unserem DYNAMIC VALUE DRIVER TREE (VDT) quantifizieren wir kontinuierlich in Echtzeit die Auswirkungen aller positiven oder negativen Abweichungen, die für jeden Prozess oder Teilprozessparameter gemessen wurden, den Sie befolgen möchten, auf die globale Leistung.

Die wichtigsten Abweichungen werden dynamisch hervorgehoben.

Sie zeigen SYSTEMATISCH, wo sofortige Maßnahmen erforderlich sind,um die Leistung zu verbessern oder zumindest zum Standard zurückzukehren.

Da es kontinuierlich möglich ist, die kritischste Abweichung zu beheben, unser VDT ist das leistungsstärkste Instrument zur Optimierung der Ressourcennutzung.

PHASE 5 - INTENSIVES COACHING DES MODELLS

Nutzen Sie die Stärke Ihres gesamten Teams für eine dauerhafte Leistung

Diese schnellen Entscheidungen der Betreiber, die den Prozessen am nächsten stehen und häufig das beste Verständnis für die zu ergreifenden Maßnahmen haben, führen zu greifbaren und dauerhaften Verbesserungen und verstärken gleichzeitig ein tiefes Engagement innerhalb der Teams.

Allmählich wird sich die Rolle von Führungskräften und Managern zu einer organisatorischeren Rolle entwickeln.  Schaffung eines Umfelds, das Autonomie und Initiative fördert, in dem die Arbeitnehmer in völliger Sicherheit handeln und gegebenenfalls scheitern können, wobei sie sich mehr an ihrem eigenen Einfluss auf die Leistung orientieren.

Dies stärkt die beruflichen Fähigkeiten und verbessert das Verständnis der Prozesse auf allen Ebenen der Organisation.Gleichzeitig wird den Mitarbeitern ein starkes Zugehörigkeitsgefühl vermittelt, sowie eine Präferenz für sofortige Aktionen gefördert.

Synthese helps and guides you to implement our advanced and unique proprietary continuous improvement model.  It allows your teams and processes to reach their full potential by optimizing resources and making full advantage of all available data.

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Synthese hilft und führt bei der Implementierung eines eigenen fortschrittlichen und einzigartigen Continuous Improvement Modell. Es ermöglicht Ihren Teams und Prozessen, ihr volles Potenzial auszuschöpfen, indem sie Ressourcen optimieren und alle verfügbaren Daten vollständig ausnutzen.

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